Ingeniería del Mantenimiento

La ingeniería de mantenimiento es una disciplina que se ocupa del diseño, desarrollo, implementación y gestión de estrategias, técnicas y procesos para asegurar la disponibilidad, confiabilidad y rendimiento óptimo de los activos físicos de una organización a lo largo de su ciclo de vida.

La ingeniería de mantenimiento se basa en principios de ingeniería y utiliza enfoques técnicos para planificar, ejecutar y mejorar las actividades de mantenimiento. Su objetivo es maximizar el tiempo de actividad de los activos, minimizar los costos de mantenimiento y prolongar la vida útil de los equipos.

Algunas áreas clave de la ingeniería de mantenimiento incluyen:

Gestión de activos: Implica identificar y clasificar los activos de una organización, evaluar su estado, vida útil, desempeño y riesgos asociados. También incluye el desarrollo de estrategias de mantenimiento basadas en la criticidad de los activos y la optimización del ciclo de vida.

Planificación y programación del mantenimiento: Comprende el desarrollo de planes y programas de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. Esto implica establecer los intervalos de mantenimiento, las tareas a realizar, la asignación de recursos y la programación de las actividades de mantenimiento.

Gestión de repuestos y herramientas: Implica asegurar la disponibilidad de repuestos y herramientas necesarios para llevar a cabo las tareas de mantenimiento de manera efectiva. Esto incluye la gestión de inventario, la identificación de proveedores confiables y la implementación de sistemas de control y seguimiento.

Optimización del mantenimiento: Consiste en implementar estrategias y técnicas para optimizar la eficiencia y la efectividad de las actividades de mantenimiento. Esto puede incluir el uso de técnicas de mantenimiento basado en la condición, análisis de datos y tecnologías digitales para la monitorización y diagnóstico de los activos.

Mejora continua: La ingeniería de mantenimiento promueve la mejora continua a través de la retroalimentación y el análisis de datos. Se basa en la recopilación y análisis de información sobre el desempeño de los activos y las actividades de mantenimiento para identificar oportunidades de mejora y tomar decisiones basadas en datos.

En resumen, la ingeniería de mantenimiento se enfoca en aplicar principios de ingeniería y enfoques técnicos para asegurar el adecuado funcionamiento y rendimiento de los activos físicos en una organización. Esto se logra a través de la implementación de estrategias, técnicas y procesos de mantenimiento eficientes y efectivos.

De los elementos citados anterior mente podemos citar:
Planificación y programación del mantenimiento: de esto resalta lanecesidad de  Determinar la frecuencia de las actividades de mantenimiento: esta es una variable no aplicable a las actividades de corrección imprevistas. Consiste en definir los tiempos entre los cuales se debe ejecutar un recambio, lubricacion, ajuste, inspección, corrección, etc. Para esto se puede determinar las frecuencias de dos maneras:

• Por especificaciones según el fabricante del equipo o repuesto

• Por monitoreo constante.

En este método se emplea el monitoreamiento de las partes o equipos reparados y con ello detectar a tiempo situaciones potenciales. Una vez detectadas se contabiliza el tiempo transcurrido desde la ultima reparación hasta que se ha encontrado la situación. 
El tiempo determinado constara como una frecuencia de prueba. Este proceso se continua por almenos c=(tg/tp)*0.25. Con cada ciclo agotado se reafirma la frecuencia determinada o se corrige.

• Por identificación estadística de fallos

Este es una forma aveces ignoradas en algunas industrias pese a que en muchas ocasiones el fabricante del equipo indica  las frecuencias de reemplazo de las partes. A pesar de este hecho es notable que muchas industrias pueden estar sometidas a condiciones ambientales que pudieron no ser consideradas al momento del diseño de la maquinaria como la exposición al salitre, la humedad, clima, etc. o el uso acostumbrado del equipo no es para el cual este ha sido diseñado. Todo esto conlleva a que el tiempo de recambio, lubricacion, ajuste, inspección, corrección, etc. de una parte pueda acortarse o prolongarse. De aquí la necesidad de revaluar las frecuencias de las tareas a realizar.

Este tipo de mantenimiento se basa en la recolección histórica de fallos producidos por uno o varios equipos, se consideran las condiciones especiales a las que pudieron estar sometidos (golpes y esfuerzos inusuales) para luego esbozar mediante un análisis estadístico, el periodo en el cual se debe ejecutar cada actividad para prevenir fallos imprevistos. esta frecuencia debe contemplar el máximo rendimiento de tiempo de las partes antes de producirse la avería.
A partir de este método se desglosan tres formas de medición para determinar cuando es aplicable la ejecución de un mantenimiento:

*Frecuencia de tiempo por fallos: Mantenimiento basado en tiempo de uso. Esta es una planificación muy conveniente para las partes que son expuestas en todo momento a productos químicos o mecanismos que tienen un funcionamiento continuo y constante sin anormalidades. 
El modelo estadístico desarrollado para este método busca identificar, en el histórico de fallas, la frecuencia con que las partes y mecanismos presentan una avería. Conociendo esto se establece un ....
Para realizar el calculo:
1) se identifican cada uno de los tiempos transcurridos entre fallos
2) se identifican la cantidad
No es aconsejable realizar toda la planificación en base a este método pese a que esto no contempla factores estresantes en el equipo. 

*Frecuencia de producto por fallo: Se establecen los periodos de reemplazo de partes de acuerdo a la cantidad producida
Puede ser bastante técnico mientras mas precisión. Ej: cada 1,000,000 rev. de un eje se debe cambiar un rodamiento y en cada vuelta de la maquina se producen 80 productos pero cada vuelta en la maquina equivale a 20 del eje del rodamiento la cantidad de producto para el remplazo es..... (1000000/20)×80
Para el calculo de este modelo no se deben desestimar las unidades malas producidas

*Frecuencia de uso por fallos: En este se mide cuantas veces se a utilizado una parte o equipo antes de presentar una avería. Esto es un caso común de muchos dispositivos eléctricos y electrónicos; las bombillas de UV agotan su tiempo de vida de acuerdo a las veces que se enciende la lampara. Las baterías son también parte de este grupo, su vida útil esta determinada po la cantidad de ciclos de carga. Aunque esta es una información que el fabricante brinda, las condiciones del medio ambiente y el uso que se le da al equipo pueden cambiarlo.